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一、進(jìn)口O型圈硬度的選擇

根據(jù)密封系統(tǒng)中壓力的不同，分別設(shè)計(jì)出不同硬度的O型密封圈用膠料。壓力高的應(yīng)選用高硬度膠料，壓力低的則選用中硬度或者低硬度膠料。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量和使用壽命，國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中對(duì)膠料硬度已實(shí)現(xiàn)系列化。例如，液壓系統(tǒng)用的丁晴橡膠，除特殊要求外，膠料硬度分為60°±5°，70°±5°，80°±5°, 88°±5°（邵爾A）四個(gè)硬度，以滿足不同壓力的要求。一般60-70為低硬度，80為中硬度，88為高硬度，密封壓力在30-60Mpa范圍內(nèi)，，O型圈的硬度為85-90較為適宜。

作為密封使用的O型圈，除了考慮膠料硬度外，還要求膠料必須具有良好的綜合性能，壓縮*變形要小，特別是高硬度膠料，良好的工藝性能也是*的。設(shè)計(jì)高硬度膠料，一般需要大量填充炭黑，而大量的填充炭黑又會(huì)給煉膠工藝帶來(lái)困難，煉膠過程中的摩擦生熱大，膠料容易焦燒。同時(shí)大量的炭黑會(huì)使膠料彈性降低，壓縮*變形增大。因此，膠料配方中硫化體系和填充體系的選擇和配合至關(guān)重要。就丁晴橡膠而言，為了提高膠料的耐熱性，降低壓縮*變形，改善其他性能，目前多采用低硫（0.5份以下）高促以及無(wú)硫和過氧化物硫化體系，硫化膠具有良好的物理機(jī)械性能和耐熱性，壓縮*變形小，不易焦燒。

二、進(jìn)口O型圈硬度膠料的配方設(shè)計(jì)

對(duì)高硬度膠料，也可以采用多官能團(tuán)化合物和樹脂類補(bǔ)強(qiáng)劑（如低聚酯、酚醛樹脂等）作為膠料的增硬劑，減少炭黑用量。低聚酯也是一種良好的軟化劑，在膠料混煉過程中起增塑軟化作用。改善膠料的加工工藝，在膠料硫化過程中，在DCP的引發(fā)下不能參與交聯(lián)反應(yīng)，起補(bǔ)強(qiáng)作用，從而提高了O型圈硫化膠的拉伸強(qiáng)度、硬度及耐磨性。此外，配方中還加入低分子量聚乙烯加工助劑，對(duì)改善膠料加工性，流動(dòng)性有較好的效果。

就中硬度、低硬度膠料配方的設(shè)計(jì)而言，本著盡量簡(jiǎn)化系列膠料配方的原則，力爭(zhēng)少量基本配方的基礎(chǔ)上，用變更炭黑和軟化劑用量的辦法，設(shè)計(jì)試驗(yàn)出中、低硬度級(jí)別的膠料，以達(dá)到既便于生產(chǎn)管理，又能滿足使用要求的目的。進(jìn)口無(wú)毒O型圈

三、O型密封圈成品的檢驗(yàn)

1. 外觀質(zhì)量檢驗(yàn)

O型橡膠圈的外觀采用目測(cè)法，一般O型圈不允許存在孔隙、裂紋、雜質(zhì)、氣泡，表面應(yīng)光滑、清潔。表面缺陷類型及質(zhì)量要求應(yīng)不超過國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB3452.2-2007規(guī)定的極限，根據(jù)使用場(chǎng)合對(duì)外觀質(zhì)量的要求分為N級(jí)、S級(jí)和CS級(jí)別。N級(jí)規(guī)定了一般用途O型圈檢驗(yàn)判定依據(jù)，S級(jí)規(guī)定了用于外觀質(zhì)量水平較高或表面缺陷尺寸公差精度要求較高的O型圈檢驗(yàn)判定標(biāo)準(zhǔn)。這一等級(jí)包括航天航空、重要工業(yè)或汽車業(yè)的應(yīng)用。CS級(jí)規(guī)定了用于外觀質(zhì)量水平非常高或表面缺陷尺寸公差精度要求非常的O型圈檢驗(yàn)判定依據(jù)。這一等級(jí)包括了航空航天或醫(yī)藥業(yè)一些關(guān)鍵場(chǎng)合的應(yīng)用。在這些場(chǎng)合下，為了達(dá)到zui滿意的效果，O型圈的表面應(yīng)力求無(wú)缺陷。

1. 尺寸檢驗(yàn)

進(jìn)口無(wú)毒O型圈膠密封圈可根據(jù)具體要求對(duì)其斷面、內(nèi)外徑尺寸進(jìn)行測(cè)定。按規(guī)格大小，可分別采用精度符合要求的游標(biāo)卡尺、直尺或者卷尺，以及移動(dòng)式顯微鏡、投影顯微鏡等光學(xué)儀器來(lái)測(cè)量。尺寸和公差應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或相應(yīng)要求規(guī)定的尺寸。

1. 成品物理機(jī)械性能的檢驗(yàn)

O型橡膠密封圈根據(jù)不同的使用要求也可對(duì)成品進(jìn)行物理性能測(cè)試，對(duì)實(shí)心O型圈的硬度、拉伸性能、壓縮*變形、熱空氣老化、壓縮應(yīng)力松弛、耐液體、密度試驗(yàn)等可按GB/T5720-2008標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的O型橡膠密封圈試驗(yàn)方法進(jìn)行測(cè)試。

四、O型圈混煉膠加工

O型圈加工工藝對(duì)生膠可塑度有一定的要求，為了滿足各項(xiàng)工藝性能，生膠需要塑煉。但多數(shù)合成橡膠在合成過程中控制了生膠的初始可塑度，可以不經(jīng)過塑煉之結(jié)晶性混煉，除此之外，天然橡膠、硬丁晴橡膠、異戊二烯橡膠、丁苯橡膠等都需要進(jìn)行適度的塑煉。

塑煉能降低橡膠的粘度，使配合劑容易混入。能改善橡膠的流變性能，減小口型膨脹和壓延收縮，還能提高膠料的溶解性和成型粘著性。塑煉必須適度，過度的塑煉會(huì)降低硫化膠的強(qiáng)度、彈性、耐磨性和耐老化性能?？伤芏戎饕鶕?jù)混煉膠的工藝性能和制品的性能要求來(lái)確定，生膠塑煉一般在開放式煉膠機(jī)上進(jìn)行，但也可以用密煉機(jī)進(jìn)行塑煉。

在煉膠機(jī)上將各種配合劑與生膠壓合制成混煉膠的過程稱為混煉?；鞜挷粏问巧z與配合劑的簡(jiǎn)單機(jī)械混合過程，而且是各組分進(jìn)行浸潤(rùn)分散、吸附和結(jié)合并形成具有復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)的膠態(tài)分散體的物理-化學(xué)過程，實(shí)際上是一種橡膠改性過程

在整個(gè)橡膠加工過程中，混煉膠質(zhì)量對(duì)膠料進(jìn)一步加工和zui終的成品性能具有決定性的影響，混煉是zui容易產(chǎn)生質(zhì)量波動(dòng)的工序之一。若混煉不好，膠料會(huì)出現(xiàn)配合劑分散不均、可塑度上下波動(dòng)、甚至焦燒、噴霜等現(xiàn)象，導(dǎo)致硫化膠和成品性能下降。

五、O型圈半成品制備

橡膠密封圈的生產(chǎn)一般仍以模壓法為主。為了提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量，減少浪費(fèi)，預(yù)先制備半成品是有必要的。傳統(tǒng)的平板硫化半成品的制造過程是合格的混煉膠經(jīng)充分返煉后壓制成膠繩，裁成一定的長(zhǎng)度，接頭按45°搭接，制成O型圈半成品。近年來(lái)，國(guó)內(nèi)不少?gòu)S家已采用精密預(yù)成型機(jī)來(lái)生產(chǎn)O型圈及其他制品的半成品。這樣既提高了生產(chǎn)效率，又保證了半成品體積和重量的準(zhǔn)確度，提高了橡膠制品的生產(chǎn)工藝的水平。若用注射成型機(jī)生產(chǎn)，半成品無(wú)需特殊準(zhǔn)備，只需將壓制好的膠條直接喂料即可

六、O型圈的硫化

目前，模壓制品的硫化方法主要有平板模壓，傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史zui為悠久，傳遞模壓約在20世紀(jì)50年代前后開始使用，而注射模壓則是來(lái)自20世紀(jì)60年代起逐步由塑料工業(yè)進(jìn)入橡膠工業(yè)的，當(dāng)前發(fā)展趨勢(shì)是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適用的范圍不同，三者并存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實(shí)。O型密封圈按其特點(diǎn)仍以平板模壓為主要成型方法。

在模壓硫化過程中，必須嚴(yán)格爭(zhēng)取掌握硫化的溫度、時(shí)間和壓力，并隨時(shí)注意硫化過程中溫度等參數(shù)的變化情況，進(jìn)行相應(yīng)處理，否則會(huì)造成產(chǎn)品欠硫或過硫。若采用自動(dòng)控制系統(tǒng)，這整個(gè)硫化過程會(huì)自動(dòng)記錄和控制，以保證產(chǎn)品會(huì)達(dá)到正硫化程度

硫化溫度是橡膠O型圈發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響到硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度根據(jù)配方而定，其中zui重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠zui適宜的硫化溫度是一般為145-150℃，合成橡膠一般為150-180℃。通常按照確定的硫化溫度通過實(shí)驗(yàn)確定硫化時(shí)間。通常溫度的選擇要適宜，既要保證產(chǎn)品能快速高效的硫化熟，又要避免膠料在上模過程中的焦燒。通常根據(jù)產(chǎn)品的大小來(lái)調(diào)節(jié)溫度和時(shí)間。產(chǎn)品越大，溫度越低，時(shí)間越長(zhǎng)，以保證產(chǎn)品能充分的硫化到適宜的程度。