電子無塵車間加濕器  為了維護電子車間的產(chǎn)品質(zhì)量，電子車間濕度的控制就顯得較為重要，因為電子無塵車間需要密閉，所以就會導致車間內(nèi)空氣不流通，從而導致靜電現(xiàn)象產(chǎn)生。解決電子車間靜電現(xiàn)象的*要素就是保持車間濕度，電子車間的濕度應該保持在40-60%RH之間，這樣既能防止靜電現(xiàn)象、延緩電子元件的老化，又可給員工營造一個舒適的工作環(huán)境。

濕度控制是無塵車間生產(chǎn)必需具備的重要條件，相對濕度是無塵車間、潔凈室運作過程中一個常用的環(huán)境控制條件。半導體無塵車間、潔凈室中典型的相對濕度的目標使用日業(yè)超聲波純水加濕機控制在30至50%的范圍內(nèi)。

所謂半導體電子潔凈車間，指的是潔凈度在10萬級標準以上的車間，主要是按照按照每一立方米空氣中含有的0.5微米塵粒數(shù)計算。根據(jù)潔凈度不同分為100級（小于3.5個），1000級（小于35個），10000級（小于350個），100000級（小于3500個）。

在絕大多數(shù)情況下，無塵車間運行中風速越低，過濾器的使用效果越好。

小粒徑粉塵的擴散作用(布朗運動)明顯，風速低了，氣流在過濾材料中滯留的時間就長一些，粉塵就有更多的機會撞擊障礙物，因此過濾效率就高。經(jīng)驗表明，對于高效過濾器，風速減少一半，粉塵的透過率會降低近一個數(shù)量級(效率數(shù)值增加一個9)，風速增加一倍，透過率會增加一個數(shù)量級(效率降低一個9)。

與擴散的效果類似，當過濾材料帶靜電時(駐極體材料)，粉塵在濾材中滯留的時間越長，被材料吸附的可能性就越大。改變風速，帶靜電材料的過濾效率會明顯改變。如果你知道材料上有靜電，進行空調(diào)系統(tǒng)設計時就應該盡可能地減少通過每只過濾器的風量。

對于以慣性機理為主的大顆粒粉塵，根據(jù)傳統(tǒng)理論，風速降低后，粉塵與纖維碰撞的幾率會減少，過濾效率會隨之降低。但在實踐中這種影響并不明顯，因為風速小了，纖維對粉塵的反彈力也小了，粉塵更容易被粘住。

風速高，阻力就大。如果過濾器的使用壽命以終阻力為依據(jù)，風速高，過濾器的使用壽命就短。一般用戶很難實際觀察到風速對過濾效率的影響，但觀察風速對阻力的影響要容易得多。

對于高效過濾器，氣流穿過濾材的速度一般在0.01～0.04m/s，在這個范圍內(nèi)，過濾器的阻力與過濾風量呈正比關系。例如，一只484×484×220mm的高效過濾器，在額定風量1000m3/h下的初阻力為250Pa，如果使用中的實際風量是500m3/h，它的初阻力可降為125Pa。對于空調(diào)箱中的一般通風用過濾器，氣流穿過濾材的速度在0.13～1.0m/s范圍內(nèi)，阻力與風量不再是線性關系，而是一條上揚的弧線，風量增加30%，阻力可能會增加50%，若過濾器阻力對你來說是個非常重要的參數(shù)，你就要向過濾器供應商索要阻力曲線。

控制無塵車間空氣參數(shù)的目的—檢查無塵車間是否符合給定的潔凈度級別。無論是在投產(chǎn)調(diào)試工作完成后的無塵車間檢測階段，還是無塵車間使用階段都要完成空氣參數(shù)的控制工作。在無塵車間內(nèi)，按其用途的不同應控制下列參數(shù)：1、測試狀態(tài)的確定；2、空氣中粒子的濃度；3、氣流的風速和單向性（對單向氣流而言）；4、風量和換氣次數(shù)；5、zui終過濾器的整體性；6、空氣溫度和濕度；7、無塵車間的密閉性；8、無塵車間表面的潔凈度；

測試狀態(tài)的確定：根據(jù)設計要求，一般無塵車間都是對無塵車間內(nèi)的空氣進行靜態(tài)檢測，一般不做動態(tài)檢測，如需動態(tài)檢測，需要制定或參照其他標準。無塵車間施工項目繁多，因此驗收時也要十分注意每一項目。而國家對此也有出臺相關的驗收規(guī)范，大家可以對照著規(guī)范對無塵車間進行驗收。